2014年10月28日下午，中關村儲能產業技術聯盟(CNESA)第14期儲能產業公益沙龍在北京昆泰嘉禾酒店舉行。主講嘉賓清華大學教授、清華大學汽車研究所所長、汽車安全與節能國家重點實驗室副主任陳全世就中國電動汽車產業發展情況做專題報告，以下為陳全世教授談新能源汽車產業的關鍵技術。

　　清華大學教授、博士生導師陳全世談新能源汽車產業的關鍵技術：

　　自從國家“八五”計劃以來，歷經將近5個五年計劃，20多年政府不遺余力的持續支持，企業及科技人員的努力攻關，我國在新能源汽車產業關鍵技術－整車集成、動力電池系統、驅動電機及控制器、整車電控系統、電源及充電系統等方面都取得了一定的科技成果，局部技術可能處于世界先進行列。

　　但是，由于地方保護、龍頭企業不強、國家優惠政策的相對滯后等因素，從全局看，新能源汽車較強的產業鏈尚未形成。具有競爭力的優質產業鏈的形成要靠技術、靠質量、靠管理，但是，也離不開政府的支持。如果不下大力氣建設產業鏈，就會拖整個新能源汽車產業化的后腿，浪費的時間和資源，使得我國新能源汽車產業化的水平與世界先進水平的差距越來越大。

　　動力電池系統

　　電池成組技術包括單體電池（電化學）、電池箱（機械設計）、信號檢測（微電子）、通風散熱（熱流體）、動力線束（電力電路）。

　　例如電池箱中的溫度分布，溫差必須控制在±2℃以內，在遇到緊急事故時，電池系統應該能自動分解成安全電壓（標稱電壓48V以下）的模塊，避免高壓觸電危險。

　　此外，電池箱還要具備一定的強度、剛度—在震動試驗中不會發生損壞和大的塑性變形，以及不會對電池模塊產生損傷。

　　電芯制造技術

　　我們通過考察美國TESLA電動車公司、豐田－松下在混合動力汽車用電池組中的合作經驗，以及寶馬、大眾、奔馳、雷諾-日產公司在電動汽車電池系統的技術路線，可以初步得出以下看法：

　　單體電池（電芯）的研發和生產核心技術是電化學和精密制造，必須遵循“高起點、標準化、專業化、自動化、大批量”的生產模式。預測未來全球電芯制造廠商的數量可能在十個左右，每家的投資額在數十億美元以上，生產能力在上百億Ah以上。其標準化的產品規格（例如，目前的18650等）可能僅有4～5個。

　　電池系統集成

　　實力雄厚的跨國汽車公司大多通過合同采購或股權投資的方式，與單體電池（電芯）的研發和生產企業建立合作伙伴或者商業合同關系，利用高性能、的成熟電芯產品，根據整車需求設計和制造動力電池系統，并全面負責電池系統的維護和服務。

　　而實力較弱的商用車、專用車、改裝車廠商，則可以自己設計制造電池系統，或根據整車需要委托電芯制造廠商、或者專門從事電池成組研發制造的第三方企業，用指定的電芯制造電池系統。

　　總之，只有專業化、標準化、大批量才能提高電池系統的品質、降低價格，規劃維護和服務，從而走向產業化。

　　不同材料的電池比較

　　磷酸鐵鋰電池的安全性好、循環壽命長，是當前我國動力電池的主流技術，應繼續提升其性能與產品質量，降低成本，加強成組技術的研究開發。

　　三元（五元）材料、改性錳酸鋰正極材料，有可能實現2015年比能量150Wh/kg的目標，但是，關鍵是安全性和循環壽命。

　　其它新型電池，例如氫燃料電池、鋰空氣電池、鋰硫電池、礬電池、甚至所謂的“磁電池”等，現在僅僅需要從科學領域、在實驗室完成構型和關鍵技術攻關，產業化的里程還較長。

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